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Le projet

  • Type de projet :Relais nordique de 16 chambres avec cuisine de type commerciale
  • Nombre de modules : 7
  • Superficie :±4 250 pi² - 1 étage
  • Délai de construction en usine : ±4 semaines

S’avoir s’adapter.

Installé à Aupaluk dans la baie d’Ungava, ce projet démontre bien la capacité d’adaptation de la construction modulaire à divers environnements. Le bateau qui approvisionne la région ne s’y rend que 2 fois par année, le respect de la date de livraison était donc une condition prioritaire. De plus, le pergélisol et le climat de toundra en vigueur dans ce village situé au nord de Kuujjuak met au défi les plus grands experts de la construction. Compte tenu des coûts importants en mobilisation et démobilisation de la main-d’oeuvre dans cette région, il fallait que le temps passé sur place soit le plus court possible. Finalement, la rareté de la sous-traitance spécialisée locale imposait qu’un maximum d’éléments soient installés en usine pour limiter aux simples raccordements le travail en chantier. Comme il est souvent le cas dans ces régions difficiles d’accès, la technique de construction modulaire a été retenue.

Ce relais nordique comporte 16 chambres, un bureau, une cuisine de type commerciale avec salle à manger et une buanderie. Cette installation permanente profite actuellement à des travailleurs de passage, des employés du gouvernement et aux visiteurs qui y séjournent en tout confort.

Point de vue de l’entrepreneur

  • M. Steeve Boulianne
« [...] il fallait que le temps passé sur place soit le plus court possible. [...] »

L’entrepreneur général qui a réalisé le projet n’en n’était pas à ses premières expériences dans les conditions nordiques. Il avait réalisé plusieurs projets de travaux civils et de voirie avec succès dans la région de même que la construction de garages et entrepôts. Le gouvernement local a fait appel à ses services pour la construction d’un relais. Parmi ses préoccupations, la question de la logistique était au sommet de la liste. « Ici lorsqu’il te manque une poignée de porte, tu ne peux pas aller au coin de la rue. Ça te coûte 300$ pour la faire venir par avion et tu perds des jours sur le chantier, les coûts sont exponentiels » a expliqué M. Steeve Boulianne, fondateur et dirigeant de Northcamp. Comme il s’agissait d’un mandat de type « conception-construction » il avait en main la liste des besoins du client et des orientations architecturales pour faire la conception. Ses professionnels ont travaillé en collaboration avec le fabricant des modules pour optimiser les travaux à effectuer en usine et diminuer le temps de raccordement sur le chantier. Une fois la construction débutée en usine, l’entrepreneur et ses professionnels ont pu faire des visites périodiques directement sur la chaîne de montage pour suivre l’avancement des travaux et veiller au suivi du contrôle de qualité. « Nous avions donné une liste de points spécifiques à vérifier pendant la construction. Comme le fabricant a un inspecteur de qualité en permanence sur le plancher, ces points ont été surveillés de près et des photos ont été prises avant de fermer les murs pour que je puisse valider entre mes visites en usine », précise M. Boulianne. Une fois les modules livrés, l’installation sur des cages de bois et les raccordements ont été réalisés rapidement par ses travailleurs et ses sous-traitants spécialisés. Bien qu’il avait l’expérience des conditions nordiques, il s’agissait du premier projet modulaire de cet entrepreneur. Le manuel d’installation détaillé et fourni par le fabricant a été profitable.

Point de vue du Fabricant

  • M. Bertin Rioux,
  • Directeur Général,
  • Construction Goscobec
« [...]optimiser les travaux à effectuer en usine et diminuer le temps de raccordement sur le chantier[...] »

Lorsque le client est arrivé chez Goscobec, esquisses et liste de besoins en main, il a pu apprécier les années d’expérience de l’équipe dans la construction de campements miniers. Les plans détaillés, les coupes de mur et les spécifications techniques propres à la construction modulaire dans des conditions extrêmes ont tous été réalisés par l’équipe du fabricant en collaboration avec les professionnels du client. Il fallait optimiser la préfabrication des modules le plus possible pour limiter les délais sur le chantier. Certains choix architecturaux ont dû être faits, non pas parce qu’ils étaient impossibles à réaliser en modules, mais plutôt dans l’optique de diminuer les travaux sur le chantier. « Par exemple, nous avons proposé un agencement de revêtement de sol différent de celui spécifié au départ pour permettre de faire le maximum en usine. Le look reste intéressant, mais on a peut-être sauvé 1 à 2 semaines de chantier. La finition a pu être fait au chantier par un seul ouvrier plutôt qu’une équipe complète de carreleurs », spécifie Bertin Rioux, directeur général de Goscobec. Le travail de collaboration entre l’entrepreneur, les sous-traitants et le fabricant doit être constant au début. Tout se joue dans la planification. Même l’équipement de restauration, les hottes de ventilation et les gicleurs ont été installés à l’usine. Le matériel servant au raccordement des modules de même qu’aux autres sous-traitants a été emballé et mis dans des conteneurs maritimes à l’usine par Goscobec et a suivi le chargement jusqu’à destination.

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