Le projet
- Type de projet :Relais nordique de 16 chambres avec cuisine de type commerciale
- Nombre de modules : 7
- Superficie :±4 250 pi² - 1 étage
- Délai de construction en usine : ±4 semaines
S’avoir s’adapter.
Installé à Aupaluk dans la baie d’Ungava, ce projet démontre bien la capacité d’adaptation de la construction modulaire à divers
environnements. Le bateau qui approvisionne la région ne s’y rend que 2 fois par année, le respect de la date de livraison était
donc une condition prioritaire. De plus, le pergélisol et le climat de toundra en vigueur dans ce village situé au nord de Kuujjuak
met au défi les plus grands experts de la construction. Compte tenu des coûts importants en mobilisation et démobilisation de
la main-d’oeuvre dans cette région, il fallait que le temps passé sur place soit le plus court possible. Finalement, la rareté de la
sous-traitance spécialisée locale imposait qu’un maximum d’éléments soient installés en usine pour limiter aux simples raccordements
le travail en chantier. Comme il est souvent le cas dans ces régions difficiles d’accès, la technique de construction
modulaire a été retenue.
Ce relais nordique comporte 16 chambres, un bureau, une cuisine de type commerciale avec salle à manger et une buanderie.
Cette installation permanente profite actuellement à des travailleurs de passage, des employés du gouvernement et aux visiteurs
qui y séjournent en tout confort.
Point de vue de l’entrepreneur
« [...] il fallait que le temps passé sur place soit le plus court possible. [...] »
L’entrepreneur général qui a réalisé le projet n’en n’était pas à ses premières expériences dans les conditions nordiques. Il avait
réalisé plusieurs projets de travaux civils et de voirie avec succès dans la région de même que la construction de garages et entrepôts.
Le gouvernement local a fait appel à ses services pour la construction d’un relais. Parmi ses préoccupations, la question de la
logistique était au sommet de la liste. « Ici lorsqu’il te manque une poignée de porte, tu ne peux pas aller au coin de la rue. Ça
te coûte 300$ pour la faire venir par avion et tu perds des jours sur le chantier, les coûts sont exponentiels » a expliqué M. Steeve
Boulianne, fondateur et dirigeant de Northcamp. Comme il s’agissait d’un mandat de type « conception-construction » il avait
en main la liste des besoins du client et des orientations architecturales pour faire la conception. Ses professionnels ont travaillé
en collaboration avec le fabricant des modules pour optimiser les travaux à effectuer en usine et diminuer le temps de
raccordement sur le chantier. Une fois la construction débutée en usine, l’entrepreneur et ses professionnels ont pu faire des
visites périodiques directement sur la chaîne de montage pour suivre l’avancement des travaux et veiller au suivi du contrôle de
qualité. « Nous avions donné une liste de points spécifiques à vérifier pendant la construction. Comme le fabricant a un inspecteur
de qualité en permanence sur le plancher, ces points ont été surveillés de près et des photos
ont été prises avant de fermer les murs pour que je puisse valider entre mes visites en
usine », précise M. Boulianne. Une fois les modules livrés, l’installation sur des cages de
bois et les raccordements ont été réalisés rapidement par ses travailleurs et ses sous-traitants
spécialisés. Bien qu’il avait l’expérience des conditions nordiques, il s’agissait du premier
projet modulaire de cet entrepreneur. Le manuel d’installation détaillé et fourni par le
fabricant a été profitable.
Point de vue du Fabricant
- M. Bertin Rioux,
- Directeur Général,
- Construction Goscobec
« [...]optimiser les travaux à effectuer en usine et diminuer le temps de raccordement sur le chantier[...] »
Lorsque le client est arrivé chez Goscobec, esquisses et liste de besoins en main, il
a pu apprécier les années d’expérience de l’équipe dans la construction de campements
miniers. Les plans détaillés, les coupes de mur et les spécifications techniques
propres à la construction modulaire dans des conditions extrêmes ont tous été réalisés
par l’équipe du fabricant en collaboration avec les professionnels du client. Il fallait
optimiser la préfabrication des modules le plus possible pour limiter les délais sur le
chantier. Certains choix architecturaux ont dû être faits, non pas parce qu’ils étaient
impossibles à réaliser en modules, mais plutôt dans l’optique de diminuer les travaux
sur le chantier. « Par exemple, nous avons proposé un agencement de revêtement
de sol différent de celui spécifié au départ pour permettre de faire le maximum en
usine. Le look reste intéressant, mais on a peut-être sauvé 1 à 2 semaines de chantier. La finition a pu être fait au chantier par un
seul ouvrier plutôt qu’une équipe complète de carreleurs », spécifie Bertin Rioux, directeur général de Goscobec. Le travail
de collaboration entre l’entrepreneur, les sous-traitants et le fabricant doit être constant au début. Tout se joue dans la planification.
Même l’équipement de restauration, les hottes de ventilation et les gicleurs ont été installés à l’usine. Le matériel servant au
raccordement des modules de même qu’aux autres sous-traitants a été emballé et mis dans des conteneurs maritimes à l’usine
par Goscobec et a suivi le chargement jusqu’à destination.
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