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Le projet

  • Type de projet :Clinique dentaire
  • Nombre de modules : 6
  • Superficie :±3 765 pi² - 1 étage
  • Délai de construction en usine : ±3 semaines

S’avoir s’adapter.

Dr. Edward Zanca est un orthodontiste qui exerce sa profession depuis 1981 à Rockport dans le Maine. Sa pratique a toujours été localisée dans des espaces commerciaux spécialement aménagés pour ses opérations cliniques. Sa plus récente expérience avec la construction commerciale traditionnelle remontait aux années 90 lorsqu’il avait décidé de réaliser un agrandissement de 1200 pieds carrés, alors que son entreprise était en pleine croissance. « Il leur a fallu près de 6 mois pour compléter les travaux et j’ai dû fermer ma clinique pendant 3 semaines afin de compléter le projet ». En 2001, alors que sa pratique continuait de croître, il savait, non sans inquiétude, qu’il devrait se relocaliser. Un de ses amis dentistes venait tout juste d’expérimenter le processus d’une nouvelle construction. Il a décidé de visiter cette nouvelle clinique. En plus d’avoir été impressionné par la qualité de construction, il ne comprenait pas comment il n’avait fallu que 7 semaines de travaux sur le site avant qu’il puisse accueillir ses premiers clients. C’était une construction modulaire. Il s’est alors lancé à la recherche d’un terrain et d’un fabricant modulaire capable de s’adapter à ses besoins.

La clinique dentaire comporte 2 salles d’examen, 5 salles de traitement, 1 laboratoire de stérilisation ainsi qu’une salle de radiologie en plus des espaces communs et privés pour les employés.

Point de vue du client

  • Dr. Edward Zanca,
  • Orthodontise et propriétaire

Dr Zanca a déniché un terrain en périphérie d’un quartier résidentiel, un endroit idéal pour y installer sa nouvelle clinique. Puisqu’il devait à la fois respecter des exigences architecturales imposées par la municipalité et un nouveau flux de travail dans la clinique, il a eu recours à une firme de professionnels spécialisés dans les cliniques médicales et dentaires. « Il y a eu une rencontre avec mon architecte et le fabricant des modules pour expliquer ce qui pouvait se faire en usine et la conception a pu commencer » se souvient-il. Une fois les plans en main, il s’est assuré que le fabricant allait veiller à l’intégration de tous les équipements spécialisés (radiographie, fauteuils dentaires, stérilisation, etc.) en respectant précisément les fiches techniques des différents manufacturiers. « Tous les éléments de plomberie, d’électricité et de conduites de gaz devaient être précisés pour ne pas perdre de temps lors de l’installation des équipements sur le chantier » précise Dr Zanca.

« [...] le fabricant allait veiller à l’intégration de tous les équipements spécialisés [...] »

Compte tenu que tous les éléments majeurs du projet étaient faits dans l’usine et que les coûts étaient garantis, le Dr Zanca a décidé d’agir comme entrepreneur général pour son projet. Cela lui a permis de réduire son risque tout en continuant de servir sa clientèle dans ses anciens locaux. « À partir du moment où les modules sont arrivés, j’ai diminué un peu mes rendez-vous pour pouvoir jouer mon rôle d’entrepreneur général, mais j’ai pu continuer sans baisse significative de mes revenus jusqu’au transfert officiel ». Il a aussi pu faire participer les membres de son équipe aux choix de couleurs et matériaux pour qu’ils puissent personnaliser leur futur espace de travail.

Point de vue du Fabricant

  • M. Bertin Rioux,
  • Directeur Général,
  • Construction Goscobec
« [...]optimiser les travaux à effectuer en usine et diminuer le temps de raccordement sur le chantier[...] »

Les défis de fabrication ne provenaient pas de l’architecture - la clinique ressemble à une grande maison puisqu’elle devait s’intégrer dans le voisinage – mais de l’ingénierie structurale et mécanique. En effet, parmi les six (6) modules qui constituaient la clinique, deux (2) d’entre eux étaient au maximum permis par le transport routier soit 16’ x 72’. La structure devait respecter les charges commerciales, mais aussi arriver dans un bon état à destination pour respecter l’échéancier. Lors de la production des dessins d’atelier, une attention particulière à été portée à la mécanique du bâtiment pour respecter les spécifications des équipements médicaux qui allaient êtres installés sur place. « On s’est rendu le plus loin qu’on pouvait dans la préfabrication, nous avons même installé le matériau de blindage pour la salle de radiographie en usine » souligne M. Bertin Rioux, le directeur général de Goscobec. Son entreprise a pris 3 semaines pour fabriquer les modules et a livré sur place à la mi-juillet. La plomberie et le raccorde¬ment d’électricité aux services publics, le plâtre, la peinture, le revêtement de sol et l’installation de matériel dentaire ont été réalisés au cours des semaines suivantes par un entrepreneur local. Le client a pu accueillir ses premiers clients dans ses nouvelles installations au début de septembre. « Le calendrier était serré, mais comme la majeure partie des travaux était fait dans un environnement contrôlé en usine, les risques étaient diminués » souligne M. Rioux.

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